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無取向硅鋼(siIiconsteelwithnon—orientedgrain)含碳很低的硅鐵合金。在形變和退火后的鋼板中其晶粒呈無規則取向分布。合金的硅含量為1.5％～3.O％，或硅鋁含量之和為1.8％～4.0％。產品通常為冷軋板材或帶材，其公稱厚度為0.35和0.5mm，主要用于制造電動機和發電機。
成分
鋼中硅、鋁和錳含量按規定控制在一定范圍，碳、硫、氮和氧含量盡量低。牌號不同，對這些元素含量要求也不同。鋁提高電工鋼強度和硬度并降低延展性。但鋁對降低延展性的影響不像硅那樣明顯，而作用與硅相似。因此，隨牌號增高，硅含量提高到約3％而不再變化，鋁含量可逐步提高到1％。一般牌號鋁含量為0.3％～0.6％。隨牌號提高，碳、硫和錳含量進一步降低。高牌號雜質含量為：S<0.002％、C<0.003％、N2<0.002％、O2<0.002％，以后退火不需脫碳，防止形成內氧化層和內氮化層。此外，要求Ti<0.005％和Zr<0.002％，以防止形成細小的TiN、ZrN和TiC，阻礙晶粒長大。
生產工藝
鐵水預脫硫，轉爐吹煉時通過加入Ca0+CaF：熔劑或稀土元素和鈣二次脫硫。沸騰鋼水經空處理脫碳后再進一步脫硫。選用鈦和鋯含量低的硅鐵進行合金化。連鑄時用氬氣密封并經電磁攪拌。鑄坯熱送至熱軋廠并放入緩冷坑中。將350C以上的鑄坯裝入加熱爐中加熱到1200±20C，熱軋終軋溫度為850±20C，卷取溫度為600±20C。熱軋板厚度為2.0～2.5mm。硅含量高于2％的鋼一般采用一次冷軋法，冷軋前經900～1050C(1～3min)常化處理，然后采用20輥軋機冷軋。也可采用二次冷軋法，第一次冷軋后在5％～20％H2+N2氣氛的連續爐中經830～870C(1～3min)中間退火，再經8％～10％臨界變形冷軋到成品厚度。最終退火一般在20％H2+N2氣氛的連續爐中快速升溫至850～860C(2～4min)退火。如果需要脫碳，最好采用二段式退火，前段在濕氣氛中經800～850C脫碳，后段在干氣氛中以更高溫度短時間退火，促進晶粒長大。退火時爐內張力最好控制在2.9N/mm以下，可減小鋼板的磁各向異性，產品縱橫向鐵損(P15)比值為1．1～1．3。退火后鋼板涂半有機絕緣涂層。要求層間電阻高的大電機也可涂無機鹽絕緣涂層。無取向硅鋼片和取向硅鋼片的關系：1、二者都是冷軋硅鋼片，但含硅量不同。冷軋無取向硅鋼片含硅量0.5%-3.0%，冷軋取向硅鋼片含硅量在3.0%以上。2、生產工藝及性能的不同：無取向硅鋼片較取向硅鋼片工藝要求相對較低。無取向硅鋼片是將鋼坯或連鑄坯熱軋成厚度約2.3mm帶卷。制造低硅產品時,熱軋帶卷酸洗后一次冷軋到0.5mm厚。制造高硅產品時，熱軋帶酸洗后（或先經800～850℃常化后再酸洗）,冷軋到0.55或0.37mm厚,在氫氮混合氣氛連續爐中850℃退火，再經6～10％小壓下率冷軋到0.50或0.35mm厚。這個小壓下率的冷軋可使退火時晶粒長大，鐵損降低。這兩種冷軋板都在20％氫氮混合氣氛下連續爐中850℃最終退火,然后涂磷酸鹽加鉻酸鹽的絕緣膜。經冷軋至成品厚度，供應態多為0.35mm和0.5mm厚的鋼帶。冷軋無取向硅鋼的Bs高于取向硅鋼。取向硅鋼片要求鋼中氧化物夾雜含量低,并必須含有C0.03～0.05％和抑制劑（第二相彌散質點或晶界偏析元素）。抑制劑的作用是阻止初次再結晶晶粒長大和促進二次再結晶的發展，從而獲得高的(110)[001]取向。抑制劑本身對磁性有害，所以在完成抑制作用后，須經高溫凈化退火。采用第二相抑制劑時，板坯加熱溫度必須提高到使原來粗大第二相質點固溶，隨后熱軋或常化時再以細小質點析出，以便增強抑制作用。冷軋成品厚度為0.28、0.30或0.35mm。冷軋取向薄硅鋼帶是將0.30或0.35mm厚的取向硅鋼帶，再經酸洗、冷軋和退火制成。與冷軋無取向硅鋼相比，取向硅鋼要比無取向硅鋼鐵損低很多，磁性具有強烈的方向性；在易磁化的軋制方向上具有優越的高磁導率與低損耗特性。取向鋼帶在軋制方向的鐵損僅為橫向的1/3，磁導率之比為6：1，其鐵損約為熱軋帶的1/2，磁導率為后者的2.5倍。3、性能及用途：由于二者性能特點不同，在使用方向上存在差異冷軋無取向硅鋼片最主要的用途是用于發電機制造，故又稱冷軋電機硅鋼。冷軋取向硅鋼帶最主要的用途是用于變壓器制造，所以又稱冷軋變壓器硅鋼。
