干法石英砂生產線-LY11水泥生產線-活性石灰生產設備

立式磨粉機的新發展

第一、磨盤、磨輥采用耐磨材料并經表面處理，達到了能粉磨含10％石英的礦石的效果。磨普通水泥磨耗在2g／t以內、礦渣水泥在5g／t以內，使用壽命達8000h以上。

第二、采用雙槽磨盤，提高對原料的適應性，并延長物料在盤中的停留時間，增強了粉磨效果。

第三、利用提升機使磨內物料實現磨外循環，減輕磨內風送荷載。這種改進能耗可降低15%-20%，產量提高20%-25%。

第四、在粉磨系統內采用高效選粉機取代原有分離器，可達到增產15％以上，降耗10%以上的效果。

第五、改進磨內噴射風環。利用可調噴射風環控制磨外物料循環量，減少內部循環，穩定研磨床，減少系統漏風，從而達到節能的效果。

第六、立式磨粉機系列化。這是新型輥磨帆趨于成熟的一個標志。

新型干法熟料配方

長期以來，中國水泥生產線在生產實踐中，對于配料方案的設計積累了豐富的經驗。針對過去中國大中型水泥生產線大多為濕法、老式干法和半干法生產的特點，采用“高鐵、高飽和比、低硅酸率‘（KH -般為0. 90 ——0. 92，SM為2 0±0 1.IM為1.2 ±0. 1）的配料方案，并在生產中取得了較好的效果，熟料標號一般可達580 - 650號。

20世紀70年代，預分解窯的崛起及與之相配套的各種新工藝、新技術、新裝備的相繼問世，使水泥熟料煅燒條件及技術控制條件發生了重大變化。為了適應這種新的情況，國外水泥生產線對預分解窯的配料方案也進行了不斷的摸索研究，并優選出’高硅酸率、高鋁氧率、中石灰飽和比‘（一般K為0 87±0 02.SM為2 5±O.1，IM為l 6±0.1）的配料方案。

20世紀80年代中后期，隨著”我國四種預分解窯型分析研究與改進“項目的進行，對分解窯熟料成分優化設計問題也作為研究的重點課題之一進行專門研究。通過理論分析、實驗室試驗以及對JD-FISF、NC-MFC、LZ-SLC及JX-RSP型四種預分解窯生產中熟料質量的統計分析，并同相關的濕法窯熟料成分及質量進行對比，得出了”預分解窯生產的熟料質量完全可以同濕法生產的熟料質量相媲美，甚至可以超過濕法生產的熟料質量’的研究結論。并針對中國當時的預分解窯的工藝設備、管理等狀況，提出了預分解窯熟料率值采用‘高硅酸率、高鋁氧率、中石灰飽和比“的建議。對其一般建議范圍是：KH =0.86 -0.88.SM:2.4 ——7.6.IM:1.5一1.6.不周生產線可根據所用燃料、原料性能及煅燒特點、管理操作水平等因素，加以適當選定。

20世紀90年代中期以來，新型干法生產過程更加廣泛地應用高新技術，在生產全過程特別是預分解窯筒-管一爐-窯-機等各個子系統都有很大改進。目前，中國大型預分解窯水泥生產線已達到國際水平，因此，完全有能力生產質量更優的熟料和水泥。中國加入'WTO’以及實施同ISO標準相接軌的新的水泥檢驗方法和標準后，對熟料質量要求更進一步提高。鑒于上述研究與主觀能力、客觀需要，中國預分解窯熟料優化設計宜采用‘紅星’方案，一般建議熟料率值范圍：KH=0.88—0.92;SM = 2.5—2.8:IM= 1.6一1.8.大型預分解窯生產線生產的熟料C3S +C2S含量應力爭達到75%以上，C3S含量達65%以上，以滿足高性能混凝土生產的需求。

水泥熟料燒成

立窯在煅燒肘，由于卸料運動邊部物料與回轉窯窯體之間存在間隙，通風豫力小，邊風大，邊風帶走的熱量也多，加上窯壁散熱比較大，因此立窯窯內煅燒溫度場不均勻，中心溫度較高，邊緣溫度較低。

由于中心溫度比較高，為了不引起結大塊，配煤量就不能太高，而邊部溫度較低，為了不導致熟料生燒，應該多加煤，這是一對矛盾。

欲消除立窯溫度場不均勻給熟料煅燒帶來的危害，可以采用許多方法。如采用差熱煅燒法，配兩種不同含煤量的生料，即邊部料和中部料，但總分水泥設備廠在實際生產中難以操作，經常把料摘混，或者邊部含煤量高的料很容易液到中部，造成更大的溫匪不均勻。還有可以采用加強窯體保溫的措施，減少溫度場不均勻，但也不能從根本上消除溫度場不均勻的缺點。

如果能找到這樣的一個生料配料方案，這種生料在高溫下不結大塊，但在低溫下也能燒成，那么這種生料配料方案就最適應立窯煅燒。

立式磨粉機：http://www.371hxjq.com/XkZs/n391.html
水泥磨：http://www.51hxjq.com/47.htm
磨粉機：http://www.hxjq.com/