核心結構特點
1. 模塊化爐體結構
爐體通常由多個獨立的功能模塊拼接而成，布局清晰，便于維護和升級。
預熱區 (Preheating Zone)：工件從室溫進入，在此區域進行初步加熱，減少溫差應力，同時回收來自冷卻區的余熱，節約能源。
加熱區 / 固溶區 (Heating/Solution Zone)：這是核心工作區，通常分為 2-4 個獨立溫區。
特點：每個溫區都配備獨立的加熱元件（如電阻絲、電阻帶）和熱電偶，采用 PID 精確控溫，確保爐內形成穩定、均勻的溫度場，滿足固溶處理對溫度精度的苛刻要求（通常要求 ±5℃）。
冷卻區 (Quenching Zone)：工件完成固溶后，立即進入此區域進行快速冷卻。
特點：
強制風冷：對于大多數鋁合金，采用強力風機和高效換熱器，實現快速均勻的冷卻。
水霧冷卻：對于冷卻速度要求更高的合金，會采用霧化噴嘴進行冷卻。
水淬槽：在某些設計中，推桿會將工件直接推入一個密閉的水淬槽中，實現最快速的冷卻。
出料區 (Unloading Zone)：冷卻后的工件被推桿推出爐體，在這里進行卸載，然后轉運至下一道工序（如時效處理）。
2. 精密的推送與傳動系統
這是設備連續運行的 “心臟”，確保工件按精確的節拍移動。
推桿機構：由液壓缸或伺服電機驅動，推桿頭部裝有耐磨材料。其動作平穩、推力大，能克服多料盤在爐內的摩擦力。
料盤與導軌：
料盤：承載工件的載體，通常由耐熱鋼（如 310S）制成，強度高、變形小。
導軌：安裝在爐膛底部，引導料盤直線運動。導軌設計需考慮高溫下的熱膨脹，并確保料盤運行順暢，無卡滯。
進出料端：
進料端：設有料盤等待位和自動 / 半自動上料機構。
出料端：設有緩沖位和卸料機構。兩端通常配備簡易的門或簾幕，以減少爐內熱損失和冷空氣侵入。
3. 高效的加熱與熱循環系統
加熱元件：多采用 U 型或 W 型電阻帶，安裝在爐膛兩側和頂部，熱效率高，壽命長。在一些高端設備中，會采用更先進的紅外加熱管，升溫更快更均勻。
熱風循環：在每個加熱區，都配備有耐高溫循環風機。
作用：強制爐內熱空氣流動，打破工件表面的熱邊界層，極大地提高了傳熱效率和爐溫均勻性。這是保證所有工件（無論位于料盤中心還是邊緣）都能均勻受熱的關鍵。
余熱回收：冷卻區排出的高溫氣體（約 200-400°C）通過管道和熱交換器，將熱量傳遞給進入預熱區的冷空氣，實現能量的高效利用，可節能 20%-30%。
4. 可靠的密封與隔熱系統
良好的密封和隔熱是保證工藝質量和操作安全的前提。
爐門密封：雖然是連續爐，但在進料和出料口，以及爐體各模塊的連接處，都設計有高性能的密封結構（如多層陶瓷纖維繩、金屬迷宮密封）。
料盤間隙密封：在料盤與爐體側壁和頂部之間，也存在微小間隙。一些先進的設計會采用石墨刷或砂封等方式進行密封，最大限度地減少爐內熱氣體的泄漏和冷空氣的滲入。
高效保溫層：爐襯采用多層復合結構，內層為高密度陶瓷纖維模塊，外層為輕質隔熱材料，大大降低了爐壁的熱損失，使爐體外壁溫度控制在安全范圍內（<60°C）。
