許多客戶經(jīng)過API認(rèn)證，使用激光跟蹤系統(tǒng)來保證產(chǎn)品的高質(zhì)量。在螺旋焊管的生產(chǎn)中，用戶使用我們系統(tǒng)的收益主要有以下兩點(diǎn)：質(zhì)量生產(chǎn)率質(zhì)量收益：使用激光焊縫跟蹤系統(tǒng)的質(zhì)量收益主要體現(xiàn)在其始終保證焊縫在正確的位置上形成。Meta圖像處理技術(shù)的獨(dú)有特點(diǎn)是其能定位真正的根部接頭-即使接頭的邊緣不一致。這就意味著系統(tǒng)更好地控制根部熔透，同時(shí)還能保證內(nèi)縫和外縫層間熔透的一致性。由于Meta系統(tǒng)控制焊的高度和水平位置，焊接質(zhì)量有很大的提高。
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焦炭中的碳微晶的堆積高度和退火溫度之間的線用于評(píng)估高爐粉塵中焦粉的碳微晶的溫度。實(shí)驗(yàn)爐中焦炭石墨化的熱校準(zhǔn)可用于評(píng)估焦粉的熱經(jīng)歷以及在高爐不同區(qū)域的焦粉起點(diǎn)的分布。焦炭與二氧化碳的反應(yīng)性受碳結(jié)構(gòu)和礦物質(zhì)的影響，有序化較低的焦炭的反應(yīng)性較高。在典型的氣體和溫度條件的CSR測(cè)試中，在TGA爐中有序化較高的焦炭與二氧化碳反應(yīng)性低于有序化較低的焦炭。焦炭的碳結(jié)構(gòu)對(duì)粉塵中的焦粉的行為有很大的影響，有序化的焦炭產(chǎn)生的焦粉細(xì)。
雙金屬?gòu)?fù)合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時(shí)由基體提供抵抗外力的強(qiáng)度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。
耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結(jié)合。通過專用設(shè)備，采用自動(dòng)焊接工藝，將高硬度自保護(hù)合金焊絲均勻地焊接在基材上。復(fù)合層數(shù)一層至兩層以至多層，復(fù)合過程中由于合金收縮比不同，出現(xiàn)均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點(diǎn)。
塊礦焙燒設(shè)備為1m3鞍山式還原磁化焙燒豎爐，焙燒流程為閉路磁化焙燒；磨礦工藝為兩段階段磨礦，磨礦細(xì)度為－2目占85%；選別工藝為單一弱磁選、五段選別流程，其中次和第三次選別采用脫水槽，其它作業(yè)為弱磁選機(jī)。由于礦物組成十分復(fù)雜，有用礦物菱鐵礦及其次生變化礦物褐鐵礦中因含鎂、錳、硅、鋁等雜質(zhì)，導(dǎo)致理論鐵品位低。主要脈石礦物碧玉（含鐵1.45%）、鐵白云石（含鐵1.56%）及圍巖鐵千枚巖（含鐵6.7%～1%）因?yàn)楹F，縮小了與鐵礦物的分選差異，造成選礦工藝難度大，而原有生產(chǎn)工藝又相對(duì)單一，磨礦粒度偏粗，鐵精礦質(zhì)量一直處于落后水平。
耐磨層主要以鉻合金為主，同時(shí)還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達(dá)到HV1700-2000以上，表面硬度可達(dá)到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強(qiáng)的穩(wěn)定性，保持較高的硬度，同時(shí)還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內(nèi)完全正常使用。
精礦的造塊費(fèi)用波動(dòng)不大，在比較同一礦石選礦流程的各種方案時(shí)可以視為常數(shù)。在冶煉的生產(chǎn)費(fèi)用和投資費(fèi)用中，造塊費(fèi)用是精礦鐵品位的函數(shù)。造塊的地點(diǎn)也有一定影響，尤其是在精礦燒結(jié)時(shí)。在燒結(jié)礦的遠(yuǎn)距離運(yùn)輸時(shí)，其中的粉礦量增加，從而對(duì)高爐的生產(chǎn)能力和焦炭的消耗均有不利的影響。精礦造塊后的冶煉費(fèi)用主要取決于焦炭、天然氣、石灰石的消耗和加工費(fèi)用。高爐冶煉時(shí)焦炭和天然氣的消耗與精礦鐵品位的關(guān)系列于圖1。隨著精礦鐵品位的提高，冶煉的所有消耗系數(shù)均降低。
耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進(jìn)行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結(jié)構(gòu)進(jìn)行連接，在維修現(xiàn)場(chǎng)過程中具有省時(shí)、方便等特點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業(yè)，與其他材料相比，有很高的性價(jià)比，已經(jīng)受到越來越多行業(yè)和廠家的青睞。
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近年來，隨著選礦規(guī)模逐漸擴(kuò)大，人選礦石中難選礦的比例逐漸增加，礦石嵌布粒度變細(xì)，礦石性質(zhì)嚴(yán)重惡化。目前粉礦系統(tǒng)的生產(chǎn)流程如圖1所示，其精礦鐵品位為47.5%左右，鐵回收率為67%左右，Si2+A123含量在11.5%左右，尾礦鐵品位高達(dá)2%左右。該流程存在的主要問題為：磨礦產(chǎn)品粒度粗細(xì)不均。一方面細(xì)度達(dá)不到要求，鐵礦物不能完全解離，影響了精礦鐵品位的提高和雜質(zhì)含量的降低；另一方面過粉碎嚴(yán)重，磁選工藝難以回收的－.38mm細(xì)粒鐵礦物達(dá)45%～55%之多，成為影響金屬回收率的主要原因。
