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壓鑄是壓力鑄造的簡稱。它是將液態或半液態金屬，在高壓作用下，以高速度填充壓鑄模具型腔，并在壓力下快速凝固而獲得鑄件的一種方法。使用的壓鑄模具，稱為壓鑄模。
壓鑄時常用壓力是從幾兆帕至幾十兆帕，填充初始速度在(0.5～70)m/s范圍內。因此，高壓和高速是壓鑄的重要特征
壓鑄模在壓鑄生產過程中所起的重要作用是：
①決定鑄件的形狀和尺寸的精度；
②已定的澆口系統（特別是澆口位置）決定著熔融金屬的填充狀況；
③已定的排溢系統影響熔融金屬的填充條件；
④模具的強度限制著壓射比壓的**限度；
⑤影響操作的效率；
⑥控制和調節壓鑄過程的熱平衡；
⑦鑄件取出時的質量（如變形等）；
⑧模具成形表面的質量既影響鑄件質量，又影響涂料噴涂周期，更影響取出鑄件的難易程度。
由此可見；鑄件的形狀和精度、表面要求和內部質量、生產操作的順利程度等方面，常常是與壓鑄模的設計質量和制造質量有直接關系的。更重要的是模具設計并制造好以后，可以再修改的程度就不大了，上述的作用與鑄件質量的關系也就相對地固定了。這就是模具的設計和制造一定要建立在與壓鑄工藝要求相適應的基礎上的緣故。因此，在某種程度上來說，壓鑄模與壓鑄工藝、生產操作存在著極為密切而又互為制約、互相影響的特殊關系。其中，壓鑄模的設計，實質上則是對生產過程中可能出現的各種因素的預計的綜合反映。所以，在設計的過程中，必須通過分析鑄件結構、熟悉操作過程、了解工藝參數能夠施行的可能程度、掌握在不同情況下的填充條件以及考慮到對經濟效果的影響等等步驟，才能設計出合理的、切合實用并能滿足生產要求的壓鑄模。
安裝（1）模具安裝位置符合設計要求，盡可能使模具漲型力**與壓鑄機距離**，這樣可能使壓鑄機大杠受力比較均勻。
（2）經常檢查模具起重吊環螺栓、螺孔和起重設備是否完好，確保重吊時人身、設備、模具安全。
（3）定期檢查壓鑄機大杠受力誤差，必要時進行調整。
（4）安裝模具前徹底擦凈機器安裝面和模具安裝面。檢查所用頂桿長度是否適當，所有頂棒長度是否等長，所用頂棒數量應不少于四個，并放在規定的頂棒孔內。
（5）壓板和壓板螺栓應有足夠的強度和精度，避免在使用中松動。壓板數量應足夠多，**四面壓緊，每面不少于兩處。
（6）大型模具應有模具托架，避免在使用中模具下沉錯位或墜落。
（7）帶較大抽芯的模具或需要復位的模具也可能需要動、定模分開安裝。
（8）冷卻水管和安裝應保證密封。
（9）模具安裝后的調整。調整合模緊度。調整壓射參數：快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、推出復位時間等。調整后在壓室內放入棉絲等軟物，做兩次模擬壓射全過程，檢查調整是否適當。
（10）調整合模到動、定模有適當的距離，停止機器運行，放入模具預熱器。
（11）把保溫爐設定在規定溫度，配置好規定容量的舀料勺。
制定正確的壓鑄工藝，壓鑄工正確熟練的操作和高質量的模具維修，對提高生產效率，保證壓鑄件質量，降低廢品率，減少模具故障，延長模具壽命致關重要。
制定正確的壓鑄工藝
壓鑄工藝是一個壓鑄工廠技術水平的體現，他能把壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等生產要素正確的結合起來，以**的成本，生產滿足客戶要求的壓鑄產品。因此，必須重視壓鑄工藝工程師的選拔和培訓。壓鑄工藝工程師是壓鑄生產現場技術總負責人，除制定正確的壓鑄工藝，根據生產要素變化及時修訂壓鑄工藝外，還負責對模具安裝調整工、壓鑄操作工、模具維修工的培訓和提高。
（1）確定*合理的生產率，規定每一次壓射周期的循環時間。過低的生產率固然不利于提高經濟效益，過高的生產率往往以犧牲模具壽命和鑄件合格率為代價，算總帳細帳經濟益可能更差。
（2）確定正確的壓鑄參數。在確保鑄件符合客戶質量標準的前提下，應使壓射速度、壓射壓力、合金溫度**。這樣，有利于降低機器、模具負荷，降低故障，提高壽命。根據壓鑄機特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性等腰三角形，確定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出距離、推出行程、保壓時間、推了復位時間、合金溫度、模具溫度等。
（3）使用水基涂料，必須制訂嚴格詳細的噴涂工藝。涂料品牌，涂料與水的比例，模具每一個部位的噴涂量（或噴涂時間）和噴涂順序，壓縮空氣壓力，噴槍與成型表面的距離，噴涂方向與成型表面的角度等。
（4）根據壓鑄模實際確定正確的模具冷卻方案。正確的模具冷卻方案對生產效率、鑄件質量、模具壽命有極大的影響。方案應規定冷卻水**方法，壓鑄幾個模次開始冷卻，相隔幾個模次分幾次把冷卻水閥門開到規定開度。點冷卻系統的冷卻強度應由壓鑄工藝工程師現場調定，配合噴涂達到模具熱平衡。
（5）規定對不同滑動動部位，如沖頭、導柱、導套、抽芯機構、推桿、復位桿等部位的不同潤滑頻率。
（6）制訂每一個壓鑄件的壓鑄操作規程，并培訓和監督壓鑄工按規程操作。
（7）根據模具復雜程度和新舊程度，確定適當的模具預防性維修
