余熱鍋爐清洗 翅片管清洗 鰭片管專業干冰清洗

干冰清洗時近幾年來開發的水泥行業余熱發電AQC管束清灰的新技術。這種新技術的應用顯示比傳統除灰方法優越。

     目前國內水泥廠窯頭窯尾余熱發電鍋爐在4-8年的使用中多數沒有徹底做過清灰處理(與平時的清灰器、振動篩等有區別)。隨著裝置運行的延長、爐內表面會逐漸沉積灰垢，主要是不完全燃燒的積灰，由硫酸鹽、鈣、鎂、硅、鎳、釩等元素的氧化物構成，其沉積厚度和運行裝置的運行時間長短有關。

    一般厚度2 ～15 mm。其灰垢隨燃燒 、溫度和受熱面的不同 而產生不同形式的積灰有的較為疏松 ,有的則十分 牢固致密 ,吸附在爐管上甚至有的氧化物在一定條 件下 ,會造成爐管腐蝕 。由于灰垢導熱系數在104. 6～314 J / (m ·h·℃)，熱阻是鋼材的 400 倍 ,因而導 致加熱爐熱效率降低 ,爐膛溫度上升 ,一旦超出了工藝要求指標 ,嚴重影響裝置正常生產，給企業造成直接經濟損失。

積灰按溫度可劃分為高溫區積灰、過渡區積灰和低溫區積灰，熱管換熱設備的積灰主要是低溫區積灰。低溫區積灰一般為疏松式積灰，主要發生在溫度較低的部位上。積灰形成的機理較復雜，一般認為疏松式積灰是由于引力和靜電引力的作用而形成。資料表明，當灰粒的當量直徑小于3 u m時，灰粒與金屬管壁間、灰粒與灰粒間的萬有引力超過灰粒本身的重量，煙氣中所含的微小灰粒沖刷到管壁時，就

吸附在金屬表面或積灰表面上。另外，煙氣流動時，因煙氣中灰粒的電阻較大會發生靜電感應，雖然受熱面的材質是良導體，但當受熱面積灰后，其表面就變成了絕緣體，很容易將因靜電感應而產生的帶異種電荷的灰粒(當量直徑小于10 u m)吸附在其表面上，形成疏松式積灰。疏松式積灰在以下條件下均可形成低溫粘結性積灰：①燃料燃燒不充分而形成高粘度聚合物，此種聚合物極易吸附于管壁上，不容

易脫落而形成粘結性積灰。②當灰垢吸收煙氣中S0。和水蒸氣后轉化成硫酸鹽，形成粘結性積灰。

3.影響積灰的主要因素：

在同一種煙氣環境中，換熱管表面上積灰多少，主要有以下因素有關。煙氣流速：煙氣流速是一個重要的設計參數，它將影響換熱設備的的傳熱、流動阻力、磨損及自清灰能力等。隨著設備內溫度的下降，進出口密度、動力粘度和導熱系數明顯變化，從而引起出口處流體的速度大幅降低，其結果是傳熱系數和自清灰能力下

降，造成換熱設備后排的積灰。據文獻記載：流速從2m／s增至lOm／S，對于順排，可使污垢系數降低5’lO倍，叉排降低15’20倍。由此可見，提高煙氣流速起到了“自吹灰”的作用。

4.翅片間距

據文獻記載：在4’6mm片距，2。4 m／s煙速下，迎風面和背風面均呈積灰，對于10’12ram片距的管束即使在2’4 m／s的低速下，迎風面只有后幾排有少許積灰。

5.管間距

據文獻記載：對于叉排管束橫向管間距對污垢系數影響較大，橫向管間距系數(6。=S。／d)與縱向管間距系數(6。=S。／d)從實驗數據得出：在6m／s流速下，6。從1．9NIJ2．5污垢系數增N1．3倍，而6。從1．sN3．1污垢系數增加6—7倍。但當6。>2．5N，則其影響就不大了。一般情況下，相同管間距及流速下，叉排污垢系數高于順排；但速度大于9’1lm／s時，其差別減小。如前所述，流速對污垢系數的影響叉排大于順排。

6.減少積灰及清灰的有效措施

從上述分析，為減少余熱鍋爐的積灰及清除積灰，從設計上應采取如下措施：

實際應用中主要有以下幾種清灰方法：

1)在換熱器中裝有固定的或可移動的吹灰器或固定吐灰管，每班以壓縮空

氣或蒸汽進行吹掃。

2)管束或單根熱管在停爐時從熱換器中抽出加以清灰。

3)在換熱器煙氣入口處裝設煙氣切換擋板，利用煙氣聚流來進行吹灰和安裝除塵器。目前采用的除塵器大致有：慣性重力除塵器、旋風除塵器、靜電除塵器、聲波除塵器等。其中，慣性重力除塵器簡單易行，切投資相比也較少。

4)在設備結構設計上，也要有清灰措施——設置清灰門，在定期運行中，定期清灰。

但是不容易脫落而形成粘結性積灰是清理不掉的，經過長期的累計，會嚴重影響設備運行。此時需要進行一次徹底的清理工作，而干冰清洗技術是最合適的工藝！！