章丘哪家木屑顆粒機 鋸末顆粒機 品牌好 用的住?

生物質顆粒機是目前市場上最受歡迎的一款顆粒燃料加工設備，主要用于工業鍋爐、家庭取暖、生物質發電站。生物質顆粒機具有使用壽命長，制粒方便的優點，但其并不完美。因為在加工生產顆粒燃料時會出現出料忽快忽慢，不穩定的問題。所以，生物質燃料加工的操作人員就應當了解生產過程中出現這種現象的原因，掌握解決這一問題出現的辦法。 

       1、生物質顆粒機的內部長期沒有更換潤滑劑，從而使壓輪變得較為沉重，轉動較為困難，出現轉動忽快忽慢，這樣就會引起出料不穩定現象。日常加工生產過程中為避免這種情況的發生，操作人員應當定期向機器內部的壓輪間添加潤滑劑。 

       2、物料的含水量不均。正常情況下，含水量均勻的物料在加工生產時，其停留在顆粒機內部物料水分被蒸發的時間相同，因而出料也均勻。如果物料的含水量不均勻，那么就會造成物料蒸發的水分不等，出現出粒速度不均勻的現象，這種情況出現時可以通過調整物料含水量來解決問題。由此看來，物料在烘干這個環節時，一定要嚴格按照制粒的要求進行，切記，制粒時物料含水量一定在控制在8-15%以內。 

        3、當生物質顆粒機的傳動部件出現嚴重磨損時，也會造成出料忽快忽慢，這時就需要更換損壞部件了。 

       日常生產時嚴格要求自己，原料每一步的處理都要按要求進行，每一步的合格是顆粒成品合格的基礎。手要勤快一點，對設備多維修保養，設備的正常運轉是生產效率的最基本保障。人勤莊稼不長草，手勤設備不拋錨。 

三大區別                         

1、模具向上，垂直進料，直接到位，利于散熱：一般環模制粒機的進料口側裝，比重輕的物料很難進入制粒室，需要特別裝置強迫推進，但還是會導致進料的不均勻；最主要的是采用這樣的進料設計，不利于制粒室的散熱降溫，進而制約了傳動系統（齒輪、軸承）的壽命。平模制粒機有兩種結構，雖能垂直進料，但都存在諸多難以解除的弊端：

（1）模盤旋轉，擦動壓輪結構的平模制粒機，物料容易起拱，造成進料不均，影響產量；

（2）模盤靜止，壓輪旋轉，這樣的平模制粒機雖不起拱，但產生了離心力，把進到制料室的物料甩到周邊，使制粒孔朝上且孔分布均勻的平板模具中心無料壓制，造成物料堆積，薄厚不均。

2、模具靜止，壓輪旋轉，物料離心，均布周邊：借助二層高圍模具的反彈作用，使喂入的原料自然的均勻分布在環形模具的內表面。而一般環模制粒機是壓輪靜止，模具旋轉，沒有離心力可言，物料分布不均勻。雖然平模制粒機壓輪旋轉產生離心力，但模具孔向與產生的離心力方向不并一致。

3、二層模具，功能多，效率高：模具有上下兩部分，可選擇兩種不同規格的孔徑，生產出兩種不同規格的顆粒成品。當壓制黏結性好的物料，可用加高壓輪和兩層模具，產量達到四倍的效果。任何平模、環模是做不到的。

立式環模顆粒機和傳統環模顆粒機的區別：

 1.進料方式：
     環模是模具堅放的，由上到下，然后再轉個90度進入制粒模具里。
     立式環模呢，是模具平放的，口向上，由上到下直接進入制粒模具里。
 由于鋸末的比重很輕，讓它轉個彎不容易，而我們的立式環模是直上直下的，鋸末進入后由壓輪旋轉甩到四周，均勻壓制顆粒。
  2.壓制方式：
     環模是模具轉，壓輪不動的，高速旋轉，顆粒在模具上跟著轉，顆粒很容易被甩碎，出現大量長短不齊顆粒或是粉。
     我的們立式環模是壓輪轉，模具不動的，顆粒不會被二次甩碎。所以我們的顆粒機壓出來，顆粒長短均等幾乎沒有粉，99%的成型。
 3.機器結構：
      環模的制粒室是密封的，在壓制過程中，鋸末顆粒由于擠壓會出現高溫，在密封的制粒室中越來越高，高溫下導致環模經常損壞軸承，軸承是機器的核心，換軸承會增加成本，減少產量，浪費生產時間。我們的客戶反映，環模的壓輪軸承好的3-5天換一次。
   我們的立式環模是向上敞口的，易于散熱，另外還帶一套風冷布袋除塵，使顆粒機在衡溫下運行，加上壓輪體積大，每個壓輪里有3盤軸承，自動加油。所以我們的壓輪每年換3-5次，這就是差距。
 4.設備運行：
     環模的模具是在機器的邊橫放著，由一根大軸一頭挑著，這么大的模具一頭重，它的軸承可想到得承受多大的壓力和扭力，所以很容易損壞。
    而我們的立式環模是堅放大軸，大型鑄鋼軸承座，它的三盤大軸承不承受任何壓力，很明顯不容易壞，壽命長。
 5.設備穩定性：
    由于環模的模具是在機器的邊橫放著，當進料不均勻，物料在重力的作用下會積贊到模具的下面，會產生振動，損壞軸承。
    立式環模不存在，由壓輪旋轉分料，不會產生物料偏重，不會產生振動，加上我們的設備全套旋轉部位都經過精密的動平衡，加上自身的重量，在半米以外就不會感覺到震動，質量可想而知。

木屑顆粒機的特點：

木屑顆粒燃料是在常溫條件下利用壓輥和環模對木屑、秸稈等原料進行擠壓而造成的。原料的密度一般為1100千克/立方米左右，成型后的顆粒密度大于1100千克/立方米，輸送、儲存極方便，同時，其燃料性能大為改善。