電火花慢走絲線切割加工機床操作注意事項

發布日期：2024-12-02 15:31:57 瀏覽次數：579

電火花慢走絲線切割加工機床操作注意事項
在操作電火花慢走絲線切割加工中，我們經常面臨斷絲、效率降低、精度異常、切割變形等一系列問題。如何正確處理這些問題往往涉及到關鍵的細節，現為你呈現在實際生產中常見的各種問題，并分享解決之道和注意事項。
1、老斷絲
斷絲是慢走絲加工中最普遍的問題之一。在遇到斷絲時，切忌不要盲目地調整參數。相反，應根據當時的加工情況仔細判斷斷絲可能的原因，然后有針對性地采取相應的措施。
（1）切割的零件上表面高低起伏較大；切割的零件上表面高低起伏較大，上、下噴水嘴不能貼面加工，不能有效高壓沖水而發生斷絲。這種情況發生在粗加工中，可以通過降低放電能量來避免斷絲，優先降低放電功率P值，在大幅度減小后仍會斷絲時值再考慮降低放電電流I，降低P會降低一些加工效率，但降低放電電流會大幅度降低加工效率。
（2）不能有效高壓沖水；不能實現有效高壓沖水，上噴嘴與工件上表面的距離太大，這種情況是不對的，要盡可能減小上噴嘴與工件上表面的距離，比如在加工平板時距離應該控制在0.5mm左右；另外要檢查檢查上下噴水嘴是否損壞，如損壞請及時更換。
（3）電參數不匹配；仔細檢查選擇的放電參數是否正確，是否選錯了工件高度、選錯了電極絲類型等等；如果是放電參數本身不夠穩定，可以通過降低 P 值降低脈沖放電能量來改善；參數中的張力值太大，會將電極絲拉斷，降低絲張力，尤其是在錐度加工中；粗加工中的走絲速度偏低會導致斷絲，必要時調整。
（4）電極絲、工件材料質量問題；使用的電極絲質量不好，線圈疊壓、氧化等，應換用優質的電極絲；降低P、I 值，直至不斷絲。
（5）導電塊磨損嚴重或太臟；導絲部太臟，造成刮絲：應檢查導電塊和電刷的磨損、表面粗糙度（氧化）、連接情況；清洗、旋轉或更換導電塊；清洗導絲部件。
（6）運絲不平穩，平衡輪抖動大，走絲波動；應用張力計檢查電極絲的張力，并進行調整。
（7）廢絲桶中的廢絲溢出，與機床或者地面接觸，造成短路；將溢出的廢絲放回廢絲桶，并及時清理廢絲桶。
2、加工效率低
（1）未貼面加工，降低了P、I值；調整Z軸，盡量貼面加工，在必須降低P值或I值的情況下要適度，不能降低的太多。
（2）電參數不當；根據加工要求，選擇合理的工藝序列文件；檢查是否選擇了ACO自適應功能，切割狀態穩定時，可以取消ACO；拐角多的情況機床會使用拐角策略，根據加工精度要求可以適當降低拐角策略。
（3）工件變形，修切修不動；修模，主切未限速，修一速度慢；合理安排工藝，減小材料變形；修模時，主切設定合理的限速值，避免速度太快，余量未切到位。
（4）主切效率較之前降低；及時對機床進行維護保養。需檢查導電塊、冷卻水是否正常；檢查下導輪轉動是否靈活；收絲輪是否正常；檢查絲的張力及絲速，必要時重新調節；檢查并清洗導絲嘴和導電塊。
3、如何防止溫差給加工帶來誤差
（1）高精度電火花慢走絲加工保證工作精度的溫度范圍為20±1o，不能達到此條件的，重要的條件是控制溫度的波動范圍，不要超過±3o。
（2）零件在工作前，先在工作液中浸泡或進行沖淋一段時間，再進行找正、加工，有利于保證精度。
（3）較大的零件一次開機中完成，如果中途停止加工有較長的時間（如一個晚上），就很難保證加工精度。一次加工中如果停機時間超過二小時，繼續加工前也應沖水半小時以上，以減小溫差帶來的誤差。
4、加工凸模如何防止切割變形
在實際生產加工中，由于工件毛坯內部的殘留應力變形及放電產生的熱應力變形，故應首先加工好穿絲孔進行封閉式切割，盡可能避免開放式切割而發生變形。如果受限于工件毛坯尺寸而不能進行封閉形式切割，對于方形毛坯件，在編程時應注意選擇好切割路線(或切割方向)。切割路線應有利于保證工件在加工過程中始終與夾具(裝夾支撐架)保持在同一坐標系，避開應力變形的影響。夾具固定在左端，從葫蘆形凸模左側，按逆時針方向進行切割，整個毛坯依據切割路線而被分為左右兩部分。由于連接毛坯左右兩側的材料越割越小，毛坯右側與夾具逐漸脫離，無法抵抗內部殘留應力而發生變形，工件也隨之變形。若按順時針方向切割，工件留在毛坯的左側，靠近夾持部位，大部分切割過程都使工件與夾具保持在同一坐標系中，剛性較好，避免了應力變形。一般情況下，合理的切割路線應將工件與夾持部位分離的切割段安排在總的切割程序末端，即將暫停點（支撐部分）留在靠近毛坯夾持端的部位。
5、高精度多型孔凹模板的切割工藝是怎樣的
電火花慢走絲加工高精度多型孔凹模板前，模板已進行了冷加工、熱加工，內部已產生了較大的殘留應力，而殘留應力是一個相對平衡的應力系統，在線切割去除大量廢料時，應力隨著平衡遭到破壞而釋放出來。因此，模板在線切割加工時，隨著原有內應力的作用及火花放電所產生的加工熱應力的影響，將產生不定向、無規則的變形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影響了加工質量和加工精度。針對此種情況，對精度要求比較高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割將所有型孔的廢料切掉，取出廢料后，再由機床的自動移位功能，完成第2次、第3次、第4次切割，加工完畢。這種切割方式能使每個型孔加工后有足夠的時間釋放內應力，能將各個型孔因加工順序不同而產生的相互影響、微量變形降低到最小程度，較好地保證模板的加工尺寸精度。但是這樣加工時間太長，穿絲次數多，工作量大，增加了模板的制造成本。另外機床本身隨加工時間的延長及溫度的波動也會產生蠕變。因此，根據實際測量和比較，模板在加工精度允許的情況下，可采用第1次統一加工取廢料不變，而將后面的2、3、4次合在一起進行切割。或者將第4次切割做成3次切割。這樣切割完后經測量，形位尺寸基本符合要求。這樣既提高了生產效率，又降低人工，因此也降低了模板的制造成本。
6、如何安排多型腔零件的長時間無人操作
（1）對于一些切割工作量比較大的多型腔零件，可以安排在夜晚，采用無人操作加工，這樣可以節省成本，提高機床的使用率。多型腔都要各自設置暫停留量，留一段不切，保證零件不掉下來，其余的輪廓進行多次切割至加工要求，處在暫停留量位置時，機床自動剪絲，移動至下一個型腔的穿絲孔位置，機床自動穿絲，接著繼續加工。剪絲、移位、穿絲、加工的過程多次執行，直到完成所有型腔的加工。這樣可以使得切割過程沒有料芯落下，不用人員干預，待有人員干預下進行切斷和拾料，完成暫停留量段的加工。為了保證加工過程中自動穿絲的順利進行，穿絲孔的直徑要盡量大些。
（2）對多個細小型腔的加工，由于料芯較細小，不便于設置暫停留量，容易發生短路現象，采用無芯切割的方法可以達到無人看管機器的的目。
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